减速机噪声产生的设计原因及解决方案

结构设计原因及改进措施：

1、减速机内部传动齿轮精度级别

设计减速机时，科技人员常常从经济角度考虑，尽量较为划算的选择传动齿轮精度级别，忽视精度级别是传动齿轮发生噪音与侧隙的重要因素。美国传动齿轮制造协会曾开展大量的传动齿轮研究，选择高精度级别齿轮比低精度级别传动齿轮发生的噪音要小的多。所以，在条件容许的条件下，应尽量增强传动齿轮的精度级别，既能减小传动误差，又可减小噪音。

2、减速机内部传动齿轮宽度

在减速机传动空间容许时，增加传动齿轮宽度，可以减小恒定扭矩下的单位负荷。降低轮齿挠曲，减小噪音激励，进而降低传动噪音。德国H奥帕兹的研究表明，扭矩恒定时，小齿宽比大齿宽噪音曲线梯度高。同时增长传动齿轮宽度还能加大传动齿轮的承载能力，增强减速机的承载力矩。

3、减速机内部传动齿轮的齿距和压力角

小齿距能确保有较多的轮齿同时接触，传动齿轮重叠增多，减小单个传动齿轮挠曲，降低传动噪音，增强传动精度。较小的压力角因为传动齿轮接触角和横向重叠比都非常大，所以运行噪音小、精确度高。

4、减速机内部传动齿轮变位系数选择

准确合理选择变位系数，不仅容许凑合中心距，避免传动齿轮根切，确保符合同心条件，改善传动齿轮的传动性能和增强其承载能力及增强传动齿轮的使用寿命，还能够有效把控侧隙、温升与噪音。在闭式齿轮传动中，对与硬齿面（硬度：350HBS）的传动齿轮，其主要失效形式是齿根疲劳折断，这种齿轮传动结构设计通常是按弯曲疲劳强度来开展的，在选择变位系数时，应确保使相啮合的轮齿具有相等的弯曲强度。对与软齿面（硬度#lt;350HBS）的传动齿轮，其主要失效形式是疲劳点蚀，这种齿轮传动结构设计通常是按接触疲劳强度来开展的，在选择变位系数时，应确保使尽量大的接触疲劳强度与疲劳寿命。

合理选择变位系数的限制条件有：

①确保被切传动齿轮不发生根切；

②确保齿轮传动的平稳性，重合度必须大于1，通常要求大于1.2；

③确保齿顶有一定厚度；

④一对齿轮啮合传动时，如果一轮齿顶的渐开线与另一轮齿根的过渡曲线接触，因为过渡曲线不是渐开线，故两齿廓在接触点的公法线不可以开展固定的节点，因而引起传动比的变化，还可能使两轮卡住不动，这种“过渡曲线干涉”在选择变位系数时，必须避免。

5、减速机内部传动齿轮齿形修整（修缘和修根）和齿顶倒角

将齿顶的齿形切削成比准确的渐开曲线略呈凸形。当传动齿轮齿面受外力发生变形时，可以避免对与之啮合的传动齿轮发生干涉，并且容许降低噪音，增加传动齿轮寿命。要注意不可以修整过多，过多修整等于增加了齿形误差，将对啮合发生不良影响。

6、传动齿轮声辐射特征分析

在选择用不同结构形式的传动齿轮时，对其特定结构建立声辐射模型，开展动力学分析，对齿轮传动系统噪音开展预先评估。以便根据使用者的不同要求（使用场所，是否无人操作，是否在城区内，地上、地下建筑物有无特定要求，是否有噪音防护，或无其它特定要求）去符合。

7、减速机动力源运行速度

根据在不同转速条件下对减速机的实验表明，随着减速机输入转速的增加，噪音也将增大。

8、减速机壳体结构形式

实验研究表明，采用圆筒形壳体对减震有利，在其它条件相同的条件下，圆筒形壳体比其它种类壳体噪音级平均低5dB。对减速机壳体开展共振测试，找出共振位置，增加适当的筋条（板），可以增强壳体的刚度，减小壳体的振动，实现降噪。多级传动时要求瞬时传动比的变化尽量小，以确保传动平稳，冲击及振动小，噪音低。